随着年终大盘点的临近，各企业都面临着一个共同的问题——呆滞物料的清理。对于仓库而言，呆滞物料占据了大量的存储空间；而从公司的角度看，它们则占用了宝贵的流动资金。虽然从财务报表上看，今年可能略有盈利，但如果我们仔细核算，将仓库中的库存真正折算成资金，可能会发现实际情况远不如预期。因此，无论是大型企业还是中小型企业，都应该高度重视呆滞物料的预防和及时处理工作。
一、什么是呆滞物料？
呆滞物料指的是那些库存周转率极低、使用量极少且库存量过多的材料。它们可能因多种因素而难以正常消耗或使用，诸如市场预测不准确、客户订单发生变动、设计上的错误，或是生产线管理不当等。
二、 判定标准：
1、时间标准：
不同公司对呆滞物料的时间标准有所不同。
常见的判定方法包括存储超过180天(约6个月)未使用的物料；
存储超过一年仍未使用过的物料；
存储超过两年仍未使用过的物料。
2、库存周转率：
物料在特定时间段内的使用或消耗频率极低，这表现为库存周转率极低。
3、质量标准：
某些物料可能因质量不符合标准而被视为呆滞物料。
4、分类：
呆滞物料可以根据其状态和产生原因进行分类，
合格呆滞品:存储时间较长但无质量问题的成品或零部件；
质量呆滞品:存在质量问题但可修复或采购配件补齐的半成品；
报废呆滞品:无法修复或返修后仍不符合品质要求的物料。
三、 如何识别出来：
1、库存周转率：
通过计算库存周转率来评估物料是否处于呆滞状态。若库存周转率极低，则意味着物料消耗极少，可能已沦为呆滞物料。
2、库龄分析：
通过ERP系统或WMS管理系统中的库龄分析功能，查看物料自入库至今的时间长度。
3、需求变化：
如果物料因订单取消、市场需求变化等原因导致长时间未使用，也可以判定为呆滞物料。
4、物理状态和质量：
查看物料的物理状态和质量，如吸湿、结块、变等，这些都会影响物料的使用价值，从而判定为呆滞物料。
5、定期盘点和数据分析：
借助定期库存盘点以及数据分析工具，我们可以识别出那些存货周转速度较慢的物料，并进一步分析它们是否已陷入呆滞状态。
四、产生的常见原因如下：
1、外部因素：
例如客户订单的变动、取消，或是供应商提供的货物存在质量问题等；
2、内部因素：
例如工程设计变更、采购过量或采购错误、试验或生产过程中剩余的物料等
3、其他因素：
市场预测不准确导致生产备料过多，订单产品的标准不明确导致退货和返修产生闲置物料和废品，设计上的错误使得部分物料成为无用之材，以及生产线管理不善，使得物料的发放、领取以及退料管理不善，都是造成呆滞物料的原因。
五、呆滞物料如何处理？
1、识别呆滞物料：
一般而言，我们会通过定期进行库存盘点，并依据公司内部设定的呆滞物料定义标准，来确定哪些物料属于呆滞物料。常用的判断依据包括物料的最后移动日期或存储时长。若物料在一定期限内（例如半年）未被使用，或库存周转率较低，那么这些物料便可以被标记为呆滞物料。
2、分类管理：
针对已识别出的呆滞物料，我们会根据其性质、价值及可利用性等因素进行分类管理。具体而言，可以按照物料的金额大小、所占空间、账龄长短等维度来划分，尤其要重点关注那些金额高、占用空间大、账龄长的呆滞物料。此外，还可以根据呆滞物料产生的具体原因来进行分类，比如工艺变更、订单调整、客户退货等情形。
3、评估价值：
基于呆滞物料的分类和价值评估结果，我们会制定相应的应对策略。这些策略可能涵盖内部消化并再利用、进行改制或加工处理、通过促销或折价销售、与供应商沟通换货或退货事宜，以及最终的报废处理等方式。
4、制定处理策略：
针对呆滞物料的分类与价值评估成果，我们会设计相应的解决方案。这些方案可能涵盖内部消化及重新利用、调整或再加工、打折促销或特价销售、与供应商商讨退换货事宜，以及最终的废弃处理等。
5、执行处理方案：
依据所制定的处理策略，我们会采取相应的具体措施来执行。通常，对于具备再利用价值的物料，我们会考虑在新产品的开发过程中作为替代材料使用；而对于那些无法处理且已失去价值的物料，则会按照相关规定进行正式的报废处理；
6、监督与反馈：
为了保障处理措施的有效执行，我们会设立严格的监管机制，定期对呆滞物料的处理情况进行核查，以确保各项措施得到切实落实。同时，我们也将根据实际情况及时调整处理策略，以应对可能出现的新情况或挑战；
7、培训与教育：
组织相关人员进行培训，旨在提升他们对呆滞物料管理重要性的认识，并教授他们如何正确有效地处理呆滞物料的方法 。
六、如何预防呆滞物料的产生？
1、提升需求预测的准确性：
与销售、市场等部门携手合作，运用科学的预测手段，例如移动平均法和指数平滑法等，来精准预估产品未来的市场需求。这样做的目的是为了避免因市场预测不准确而造成的物料过剩问题。
2、优化采购计划：
为了降低呆滞物料的产生，我们会制定恰当的采购批量和周期，避免一次性采购过多物料。同时，与供应商建立稳固的合作关系，并商定灵活的采购条款，例如退货或换货协议，以进一步减少呆滞物料的风险。
3、加强供应链管理：
为了降低呆滞物料的产生，我们会致力于提升供应链的灵活性，加快反应速度，并增强对市场变化的适应能力。
4、严格的供应商管理：
与供应商构建稳固且长期的合作关系，以确保物料供应的及时性和精确度，从而降低因供应商端问题所引发的呆滞物料情况。
5、定期盘点与分析：
定期进行库存盘点，及时调整企业的存货结构，减少呆滞物料的数量并通过数据分析来优化库存管理。
6、提高设计和生产效率：
加强设计人员的能力，减少设计错误;优化生产计划，确保产销协调，避免因生产计划变更或错误导致的呆滞物料。
7、加强仓储管理：
实施先进先出原则，定期清理库存，控制库存量，确保账物一致性。
8、合同管理与客户沟通：
面对客户订单取消的情况，我们会借助合同条款来进行管理和约束，使客户能够承担部分或全部的呆滞物料费用。同时，与客户保持紧密的沟通，确保订单的内容准确无误，从而降低因订单变动导致的呆滞物料风险。
通过上述一系列举措，企业能够较为有效地遏制呆滞物料的产生，进而提升库存周转率及运营效率，缩减资金占用和仓储成本。尽管将呆滞物料完全控制为零，如同实现零库存一样，具有相当大的难度，甚至可能需要整个供应链上的其他环节来共同分担这一压力。然而，对呆滞物料进行妥善管理却是至关重要的，否则企业可能会发现，一年的辛勤努力最终都化为了泡影。
七、呆滞物料解决方案
长期吸收以上品牌呆料
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